CASE1　排水処理設備の省スペース化（Y社）

元々はバレル研磨排水処理設備のみをご使用されていましたが、
新たに部品洗浄業務が開始されたことに伴い、洗浄設備を導入。これにより、排水処理設備の増設が必要となりました。

当初は新たな設置スペースの確保が課題となっていましたが、設計の工夫により、従来想定していたスペースの約50％での設置を実現。
1台の凝集装置でバレル研磨排水と洗浄排水の2ラインを処理できるシステムを構築することで、省スペース化と処理効率の向上を両立しました。


その結果、限られたスペースでも安定した排水処理が可能となり、現在もトラブルなく稼働。お客様にも高いご満足をいただいております。

CASE2　老朽化した排水処理設備の更新（B社）

昭和時代に導入された排水処理設備を長年使用されていましたが、経年劣化により排水基準値を安定して満たすことが難しく、行政から指導を受ける状況が続いていました。


そこで、既存設備の撤去から新設備の設計・導入まで一貫して対応。排水基準を安定してクリアできる設備へと更新しました。


また、従来は日常管理に複数名（約5名）の人員を要していましたが、自動化を前提としたシステムへ刷新したことで、1名での管理が可能に。大幅な省人化と業務効率化を実現しました。


その結果、排水処理は安定稼働し、行政対応の不安も解消。現在は安心して運用いただいております。

CASE3　コンプレッサードレン水の油分対策（C社）

既設の処理装置では十分な性能が発揮されておらず、河川への油分流出が懸念されていました。

そこで当社の処理装置を導入いただき、油分除去性能を大幅に改善。環境基準を満たした安全な排水処理を実現しました。


また、従来課題となっていたメンテナンス面についても、エレメント交換を容易に行える設計とすることで、日常運用の負担を軽減。現場での扱いやすさにも高い評価をいただいています。

さらに、消耗品や維持管理コストの見直しにより、ランニングコストを従来比で約1/10まで削減。


その結果、安全性・作業性・コストのすべてを改善し、現在も安心してご利用いただいております。